Salomon revela el Brigade Index, el primer casco para deportes de invierno reciclable

Después de 4 años trabajando en este proyecto, se ha conseguido desarrollar el Brigade Index, el casco de esquí y snowboard que, al final de su vida útil, se puede reciclar totalmente. Esto supone un enfoque completamente nuevo en cuanto a la creación de los cascos, ya que el 96% del material usado proviene de una sola familia de plásticos

Para crear el casco Brigade Index, el equipo de I+D de Salomon pensó en las posibles soluciones técnicas que les permitieran hacer un casco compuesto de una sola familia de material sin que el rendimiento ni la seguridad se vieran afectados. De esta forma, el casco Brigade Index se puede destruir y reciclar al final de su vida útil sin tener que desmontarlo.

El impacto ambiental total del casco Brigade Index se reduce un 19% comparado con el casco Brigade "tradicional" gracias al uso de la poliolefina, especialmente el polipropileno, que para producirse requiere menos energía que otros termoplásticos. También gracias al proceso de reciclaje que se ha conseguido llevar a cabo al final de su vida útil.

¿QUÉ DESAFÍOS SUPONE EL DESARROLLO DE UN CASCO DE ESQUÍ RECICLABLE?

En 2019, el equipo de deportes de invierno de Salomon empezó a investigar diferentes maneras de mejorar el impacto medioambiental de sus productos. En cuanto a los cascos, estaba claro que el poliestireno expandido que se usaba para la estructura tenía un gran impacto para el medioambiente, así que el equipo de I+D empezó a buscar la forma de reemplazarlo por un material menos dañino. Lo encontraron rápido, juntamente con un proveedor.

El equipo elevó sus expectativas, motivados e inspirados por el primer diseño de las zapatillas de running reciclables INDEX.01, que acababan de ser reveladas por el equipo de calzado de Salomon al otro lado del Annecy Design Center (ADC), la sede principal de la compañía. El equipo de deportes de invierno empezó a investigar diferentes mejoras para el final de la vida útil de los cascos y su reciclaje, y llegó a la conclusión de que era un desafío importante, pero para nada imposible.

“Los cascos de esquí y snowboard tradicionales son un producto muy complejo de reciclar, porque generalmente se mezclan varios tipos de materiales para hacer la carcasa, la estructura, las hebillas, las correas y su cómodo interior”, nos cuenta Nans Girodengo, especialista en Investigación y Desarrollo en el equipo de protección de Salomon. “Cuando el casco agota su vida útil, no hay forma de separar todos estos materiales, por esto suelen terminar en vertederos o quemados. Por este motivo, necesitábamos encontrar la manera de utilizar el mismo material, o materiales de la misma familia, para todas las partes del casco para poder crear un proceso de reciclaje simple, sin dejar de lado el hecho de que tenía que cumplir los mismos estrictos estándares de seguridad que cumplen el resto de nuestros cascos.”

EMPEZAR DESDE CERO CON UNA SOLA FAMILIA DE MATERIAL

El proyecto del Brigade Index empezó con una idea un poco alarmante: deshacerse de todos los materiales, piezas y procesos que Salomon había adecuado y con los que había confiado después de 22 años haciendo cascos. De la mano de Paprec, especialistas franceses en gestión de residuos, reciclaje y revalorización de materiales, el equipo de Salomon buscó una familia de material que sirviera para todas las partes del casco.

Se decidieron por el polipropileno (PP), un termoplástico que se puede calentar y moldear de varias formas, que además requiere menos energía para producirse que otros termoplásticos, cosa que reduciría aún más el impacto medioambiental del casco. A partir de aquí, empezaron a rediseñar todas y cada una de las partes del casco usando materiales de la familia de los polipropilenos para conseguir el mismo nivel de comodidad y de protección.

“Los astros se alinearon durante el desarrollo de este proyecto, porque la demanda de materiales reciclados se había incrementado mucho, y Paprec nos comunicó que había surgido una gran necesidad de obtener PP reciclado, principalmente en la industria automovilística”, nos dice Thibaut Montagnoni, Gestor de proyectos de Investigación y Desarrollo en el equipo de protección de Salomon. “Ellos ya habían construido un circuito de reciclaje para el PP, y esto nos condujo a explorar la posibilidad de usarlo para el proyecto de este casco”.

Durante el proceso de desarrollo, el equipo de I+D probó 10 construcciones diferentes del casco, incluidos diferentes tipos y formas de polipropileno, así como técnicas de inyección. Ellos pensaban que la carcasa exterior y la estructura interior, las piezas más importantes en cuanto a protección y absorción de choque, serían las más difíciles de elaborar. No obstante, y gracias a un minucioso proceso de pruebas, descubrieron que el polipropileno es muy duradero y resistente a los rasguños, además de tener una gran absorción de choque cuando está expandido.

“La carcasa exterior es la más propensa a sufrir daños y rasguños, pero las pruebas internas de abrasión descubrieron que el polipropileno es muy resistente a los daños y no da problemas en cuanto a durabilidad una vez añadido el revestimiento final”, nos explica Nans Girodengo. “Enviamos algunos Brigade Index a escuelas de esquí, conocidas por el intenso uso que hacen de su material, y no recibimos ninguna queja sobre su calidad o durabilidad. Para la estructura interior descubrimos que el EPP4D, la versión expandida del polipropileno, daba mejor resultado que el poliestireno expandido (EPS4D) a la hora de absorber los micro impactos y de volver a su forma original después de un choque”.

El casco se diseñó con un enfoque sostenible, y se eliminaron todas las partes consideradas superfluas. Los remaches que unían la correa del cuello con el casco se reemplazaron por una ranura en la carcasa exterior en la que se cose dicha correa. El retenedor para las gafas de esquí, una combinación entre una correa con un remache unida a una goma elástica, se cambió por una simple pieza de plástico.

Al final, el 96% del casco está hecho de polipropileno. Para la carcasa exterior se usa polipropileno en forma de pequeñas bolas inyectadas en moldes; para la estructura, polipropileno expandido; y para los componentes textiles, se usan cordones de polipropileno tejidos. Paprec ha garantizado que el casco es “totalmente reciclable”, porque alcanza el umbral del 95 por ciento de material de la misma familia. Aun así, para poder mantener ciertas propiedades específicas de rigidez y comodidad, se tuvieron que hacer algunas excepciones:

• La hebilla macho y la rueda de ajuste de la parte anterior del casco están hechas de polioximetileno (POM), para garantizar el mismo nivel de rigidez con el paso del tiempo y evitar que se deforme.
• El relleno que cubre las orejas y otras partes de la estructura del casco está hecho de EVA por razones de comodidad.

CÓMO RECICLAR UN CASCO BRIGADE INDEX

Para reciclar el Brigade Index al final de su vida útil, el consumidor tiene que escanear el código QR de la etiqueta del casco, imprimir la etiqueta de envío, y llevarlo a la oficina de correos más cercana, todo libre de costes, para que se envíe a un centro de recogida. Los cascos se remitirán a una de las instalaciones de Paprec en Verdún, Francia, y allí los destruirán y los reciclarán para convertirlos en macetas, parachoques o tacos de plástico. No hará falta desmontarlos, aunque el casco tenga algunos componentes que no estén hechos de polipropileno: Paprec lo filtrará para asegurarse de que el material reciclado es puro polipropileno.

Todos los cascos que se devuelvan se enviarán a Paprec para ser reciclados, y no hará falta esperar a que haya muchos para llevar a cabo el proceso de reciclaje, ya que Paprec puede mezclar los cascos destruidos con otro polipropileno reciclado.

“Calculamos que un casco puede durar unos 5 años teniendo en cuenta que se use 10 días al año, así que no esperamos recibir muchos cascos al principio; es un proyecto a largo plazo”, dice Benjamin Raffort, Gestor de línea de producto en el equipo de protección de Salomon. “Somos conscientes de que tenemos que educar al consumidor para que nos devuelva el producto en vez de desecharlo”, dice Raffort. “No es un proceso nuevo, ya se ha puesto en marcha gracias a las zapatillas de running de asfalto INDEX de Salomon, que también se pueden devolver para reciclarlas al final de su vida útil. Explorar estas cuestiones hará que se cree un círculo virtuoso, y cada vez más gente estará dispuesta a ir más allá para que se puedan reciclar otros productos”.

“El departamento de deportes de invierno de Salomon ha trabajado mucho durante años para reducir el impacto medioambiental de sus productos”, nos explica Xavier Le Guen, vicepresidente de Equipamiento de deportes de invierno de Salomon. “El proyecto Trash is Gold es un gran ejemplo de cómo usar el plástico desechado de la producción de esquís para hacer cantos de esquís, fijaciones de snowboard y tablas de esquí y snowboard. Al principio de este año, Salomon publicó una evaluación del ciclo de vida de sus productos principales, en los que se incluían los esquís nórdicos y alpinos, tablas de snow, fijaciones, cascos y gafas de esquí, para poder saber el impacto medioambiental de cada paso de su proceso de creación, desde la producción de los materiales hasta la gestión del final de la vida útil de cada producto. De esta forma, la labor del LCA (“life-cycle analysis”, evaluación del ciclo de vida en inglés) está dando información directa sobre la estrategia climática global de Salomon a partir de datos científicos. El hecho de que hayamos compartido los resultados de nuestro LCA también es una forma de contribuir a la extensa transformación de la industria”.

En 2025, toda la gama Brigade se reemplazará por cascos Brigade Index, incluso la versión MIPS.