Zapatillas Index.01: Ronda de preguntas
Cuando el año pasado lanzamos las zapatillas de running reciclables Index.01, nos llegaron muchísimas preguntas por parte de los medios y el público. Así que reunimos (literalmente) a nuestros expertos en productos de calzado e I+D durante varias horas y tratamos de dar respuesta a todas las cuestiones. En esta página respondemos a las preguntas más habituales para todos los que quieran conocer las Index.01 en profundidad y el hecho de que sean unas zapatillas reciclables.
- Peso de un par de zapatillas Index.01: 540 gramos, ambas zapatillas; talla 42,5 en España
- Peso de los materiales que se pueden reciclar: 495 gramos (92 % del calzado)
- Peso de los materiales que no se pueden reciclar (forro de calcetín): 45 gramos; 8 % (el forro de calcetín está confeccionado en material reciclado)
- Peso del material reciclado empleado en todas las Index.01: 83 gramos (15 %)
- Forro de calcetín: material 100 % reciclado
- Empeine: 40 % de poliéster reciclado
¿Por qué son tan difíciles de reciclar las zapatillas de running?
Las zapatillas de running son muy difíciles de reciclar debido a los materiales que se utilizan tradicionalmente para fabricarlas: varios componentes sintéticos, tejidos (algodón, lana), goma espuma, caucho y diferentes agentes de adhesión (pegamentos). En concreto, estos materiales se montan juntos, así que, si alguna vez quieres reciclar el calzado, tienes que separarlos. Esta operación es bastante compleja y lleva mucho tiempo, así que decidimos reducir el número de materiales utilizados y construir un calzado de forma que los materiales pudieran separarse cuando llegaran al final de su vida útil. A partir de ahí, estos podían reciclarse de forma independiente para usarse en un producto nuevo.
¿Podríais describir los pasos que vais a dar para reciclar las zapatillas cuando se devuelvan para este cometido? ¿Cómo se desmontan, etc.?
Primero, recopilamos grandes cantidades de zapatillas para limpiarlas de forma eficiente. Después, separamos manualmente los dos materiales principales, el TPU y el poliéster. Estamos tratando de refinar este aspecto del desmontaje en el futuro. Una vez que recopilamos suficientes materiales para usarlos en un nuevo producto, los enviamos a socios locales para que los reciclen, lo cual limita el impacto medioambiental del transporte. Un ejemplo de ello es el TPU que recogemos en Europa, que se enviará a nuestro fabricante de botas de esquí. Tenemos un socio para el poliéster a nivel global que usará el material reciclado para fabricar a nivel local, incluso en Estados Unidos. Además, estamos estudiando unas cuantas opciones para darle una segunda vida al TPU en Norteamérica, pero aún no podemos desvelar nada. Los forros de calcetín se almacenarán hasta que encontremos una solución de reciclaje.
¿Cómo se utiliza el TPU reciclado en las botas de esquí? ¿Pierde calidad como material cuando se recicla?
En realidad, nos dimos cuenta de que podíamos mejorar ciertas características de nuestras botas de esquí al usar el TPU reciclado de las Index.01. Muchas de nuestras botas de esquí ya incorporan materiales reciclados. En el caso de los materiales de las Index.01, se trataba de encontrar la mezcla adecuada entre TPU reciclado y virgen para poder mantener los estándares de rendimiento y durabilidad que exigimos en nuestras botas de esquí alpinas, como las habituales pruebas de prototipos en nuestras cámaras de frío. A grandes rasgos, utilizamos una unidad reciclada de la parte de abajo del zapato en cada carcasa de las botas de esquí.
¿Por qué era importante para vosotros, como empresa, crear un calzado cuyo proceso fuera circular?
Más que importante, era necesario. Y por un par de razones: la primera, sabemos que el sector del calzado contribuye mucho a la contaminación, y hemos tomado la decisión de formar parte de un cambio en el sector que influye en cómo se fabrica el calzado, cuánto dura y qué haces con él cuando necesitas un par nuevo. En segundo lugar, nuestra empresa está formada por muchas personas que adoran el deporte al aire libre (runners, esquiadores, senderistas…), así que para ellos es fundamental que seamos más sostenibles. Además, sencillamente es importante para vosotros, los que apoyáis nuestra marca. Los amantes del aire libre son unos apasionados del medio ambiente y quieren ver cómo marcas como Salomon hacen un esfuerzo para ser más responsables.
¿Cómo de complejo sería pasar todos vuestros productos a un modelo circular? ¿Tenéis la intención de hacerlo?
Ese es el objetivo final y esto influirá en el desarrollo de nuestro producto en el futuro. Y sí, resulta un reto por varios motivos. El primer paso es crear un producto reciclable, y lo hemos conseguido ahora con las Index.01. Aun así, en lo que respecta al calzado, la gente no está acostumbrada a reciclar sus zapatillas, tal y como lo harían con un cartón de leche o una lata de refresco, así que hay que ponérselo fácil. Ahí está el desafío de crear la infraestructura necesaria para reciclar productos. Nos alegra poder dar este paso, pero tendremos que asociarnos con empresas expertas en recoger y reciclar materiales, e incluso trabajar con algunos de nuestros competidores para trasformar de verdad la industria. La circularidad también consiste en obtener materiales de forma limpia y propiciar la durabilidad (de forma que los productos duren más antes de volver al ciclo), así que estamos trabajando también en esos aspectos.
¿Qué se hace con las carcasas de las botas de esquí después de su uso? ¿También se reciclan?
Buena pregunta. Nos esforzamos por reciclar las botas de esquí que se alquilan en las estaciones. El objetivo de las Index.01 es ampliar el ciclo de vida de un calzado, de forma que los materiales se utilicen durante más tiempo en otro producto. Unas botas de esquí duran unas 10 veces más que unas zapatillas de running, así que consideramos esto un progreso. No es perfecto, pero es un paso. Tal y como se votó en parte de la ley francesa AGEC (ley de lucha contra el desperdicio y la economía circular) del año pasado, y que exige que se pongan en marcha soluciones de reciclaje en los artículos deportivos desde el 1 de enero de 2022, estamos trabajando junto a otras empresas francesas y contamos con un organismo de reciclado para establecer el esquema de reciclaje nacional.
¿Dónde se produce el calzado?
Actualmente, los zapatos se fabrican en Asia. Las Index.01 se desarrollaron y probaron aquí, en nuestro Centro de Diseño de Annecy. En 2021 abriremos una fábrica local en Francia, de la que daremos más información próximamente.
¿Por qué no fabricáis las Index.01 a partir de materiales reciclados? ¿Utilizáis materiales reciclados en otros productos?
Parte del empeine de las Index.01 está fabricado con materiales reciclados. Y el forro de calcetín se confecciona al 100 % con materiales reciclados. Quizás te perdiste ese dato mientras hablábamos de reciclaje. Muchas de nuestras botas de esquí ya se fabrican con materiales reciclados.
Me encanta el calzado. Sin embargo, no tengo del todo claro que unas zapatillas de running blancas sean la mejor opción para correr al aire libre, ¿habéis pensado en otros colores?
Vaya, una pregunta sobre moda.¡Pero si hay muchas zapatillas blancas! Es broma. La respuesta (sostenible) es que, al minimizar el tinte que se utiliza, se aplican menos químicos. Además, puedes lavar las zapatillas. Y si corres lo suficientemente rápido, tus pies apenas tocarán el suelo y no se mancharán.
¿Qué inclinación tienen desde la puntera hasta el tobillo las Index.01?
La compensación de las Index.01 es de 9 mm.
¿Qué áreas buscáis mejorar en los próximos años/meses a medida que evoluciona esta área de creación de calzado sostenible?
Es una pregunta un tanto técnica. Estamos trabajando en simplificar la separación de los dos materiales de las Index.01 y garantizar que nuestro proceso de devolución tenga el menor impacto medioambiental posible. Sabemos que no podemos tener un sistema clásico de recolección en el cual los materiales se mezclen como si fuera un estofado. No tendría sentido, teniendo en cuenta el esfuerzo invertido en crear las Index.01 con solo dos materiales. Queremos separar los materiales al tiempo que conservamos su pureza, de forma que podamos volver a usarlos en un sistema de producción nuevo. Se trata de un proceso nuevo, por lo que resulta todo un reto en el que estamos trabajando para mejorar.
¿Puedes explicar qué obstáculos os encontráis en el proceso de recolección y por qué es crucial realizar este esfuerzo?
Es importante ser constantes a nivel sostenible cuando recogemos el calzado al final de su vida útil. No queremos que ande transportándose por todo el mundo. Por eso, como primer paso, instauramos centros de recolección en cada región. Una vez conseguido, tuvimos que encontrar socios de reciclaje a nivel regional que pudieran reciclar los materiales usados y derivados del calzado localmente. Salomon puede reciclar el TPU en Europa y en asociación con nuestras fábricas de Asia, pero fue necesario encontrar soluciones para el poliéster en cada región y para el TPU en Norteamérica.
¿Quién utilizará los materiales reciclados y por qué no enviarlos todos de vuelta a Salomon para fabricar botas de esquí?
En Europa, donde se venderán alrededor de un 80 % de las unidades de las Index.01, el TPU reciclado de este calzado se utiliza para fabricar las nuevas botas de esquí alpino de Salomon. Estamos dando los últimos toques al reciclaje del poliéster. En otras regiones, nos hemos asociado con empresas que pueden usar el material para hacer una gran variedad de productos. Lo hicimos para no tener que enviar los materiales de vuelta a Europa para fabricar las botas de esquí. Esto habría causado una huella de carbono que queríamos evitar.
¿Por qué decidisteis usar el TPU reciclado de las Index.01 para las carcasas de las botas de esquí en vez de emplearlo en el mismo tipo de zapatos? ¿En qué medida ayuda la experiencia de Salomon en el mundo del esquí con este cometido?
La mayoría de nuestras zapatillas Index.01 se distribuirán entre Europa y Norteamérica. Nuestra idea era reutilizar los materiales lo máximo posible a nivel local. Si quisiéramos reutilizar el material en un nuevo calzado, hubiéramos tenido que enviar el material de vuelta a Asia, lo cual no es coherente con reducir la huella de carbono. Estamos preparados para reciclar el TPU en Europa porque es algo que ya hacemos con las botas de esquí. Solo teníamos que afinar unos cuantos parámetros para adaptarlo al material reciclado del calzado. La cantidad de material reciclado en unas botas de esquí va del 5 al 20 %. No podemos superar el 20 %, porque queremos mantener el grado necesario de rigidez en la bota de esquí.
¿Lanzaréis la versión 0.2/0.3, etc. a medida que refinéis el producto?
Index, como concepto, estará presente en muchos productos. Tenemos muchas sorpresas en mente, así que permaneced atentos.
¿Cuáles son los mayores retos a los que os enfrentáis u os habéis enfrentado a la hora de crear unas zapatillas de running sostenibles?
El mayor reto fue construir un calzado de forma que cumpliera con nuestros estándares de rendimiento, pero cuyos materiales puedan separarse para su reciclaje al final de su vida útil. Las zapatillas de running son difíciles de reciclar porque se emplean muchos materiales para desarrollarlas, como componentes sintéticos, tejidos como el algodón y la lana, goma espuma, caucho y varios agentes de adhesión como pegamentos. Cuando esos materiales se montan juntos, debes tener en mente que se puedan separar cuando llegue el momento de reciclarlos. Se trata de un proceso complejo que lleva tiempo. Por ese motivo, trabajamos para reducir el número de materiales que usamos a solo dos, y desarrollamos la zapatilla de forma que los materiales pudieran separarse cuando el calzado llegara al final de su vida útil. No fue nada fácil. A partir de ese momento, el calzado se lava y los materiales pueden reciclarse de forma independiente para usarse en un producto nuevo. En general, otro reto con el reciclaje hoy en día es que solo las marcas conocen la composición de su producto, lo cual significa que deben crear un sistema de recolección ellas mismas. Eso puede ser muy costoso y no es precisamente asequible en términos de impacto del CO₂ . Por lo que resulta ideal que las marcas unan fuerzas para crear un sistema de reciclaje colectivo. El futuro se presenta emocionante.
¿Cómo os las apañáis para encontrar el equilibrio entre rendimiento en el running y la sostenibilidad? ¿A qué tuvisteis que renunciar?
No tuvimos que renunciar a nada. Esa fue una de nuestras reglas internas al crear las zapatillas. El elemento principal para lograr el rendimiento en el running es la goma espuma basada en TPU, de felpa e impregnada de nitrógeno llamada INFINIRIDE. Esta puede incluirse en pequeñas piezas y reciclarse cuando el calzado llegue al final de su vida útil. La suela tiene una geometría R. Camber (rocker), que ayudar a impulsar al runner hacia adelante con una transición rápida para que pase el menor tiempo posible en el suelo. Supongo que otro reto (además del mencionado) fue encontrar una goma espuma para la unidad de la parte de abajo, que fuera reciclable y pudiera ofrecer la cantidad adecuada de absorción de golpes y rebote que se necesitaba en el running de asfalto.
¿Qué extensión estimada de vida se obtiene de hacer un producto reciclable?
Cuando hablamos de una extensión de la vida nos referimos a una ampliación de la vida de los materiales de Salomon. El periodo de uso tradicional para las zapatillas de running de asfalto va de seis meses a dos años, según la intensidad de la práctica, el peso de quien las lleve y la pisada. Unas botas de esquí clásicas duran, al menos, seis años. Así que, al reciclar el 85 % del material del calzado en una bota de esquí, prolongamos el uso del material de 3 a 12 veces. El 15 % restante que no va a las botas de esquí, es decir, el poliéster, se reciclará para convertirse en hilos y luego en tejido. En particular, esta ampliación de la vida depende del uso que se le dé al tejido: calzado, camisetas, pantalones, etc. Pero podemos decir que al menos se duplica la duración del tejido que se usa para hacer esa parte del calzado.