Index.01: odpowiadamy na Wasze pytania

Kiedy w zeszłym roku ujawniliśmy projekt butów biegowych Index.01 nadających się do recyklingu, zostaliśmy zarzuceni pytaniami od przedstawicieli mediów i potencjalnych kupców. Aby spróbować na nie odpowiedzieć, na kilka godzin zamknęliśmy się w pokoju (dosłownie) ze specami z naszego działu R&D i naszymi obuwniczymi ekspertami. Tutaj publikujemy najczęściej zadawane pytania (wraz z odpowiedziami) – dla wszystkich, którzy chcą poznać od podszewki model Index.01 i koncepcję butów biegowych nadających się do recyklingu.

• Waga pary butów Index.01: 540 gramów (dwa buty w rozmiarze 8,5 UK)
• Waga materiałów, które można poddać recyklingowi: 495 gramów (92% butów)
• Waga materiałów, których nie można poddać recyklingowi (wyściółki): 45 gramów; 8% (wyściółka jest wykonana z materiałów z recyklingu)
• Waga materiałów z recyklingu wykorzystanych w butach Index.01: 83 gramy (15%)
  • Wyściółka: w 100% materiał z recyklingu
  • Cholewka: w 40% poliester z recyklingu

Dlaczego buty do biegania zazwyczaj trudno jest poddać recyklingowi?

Recykling butów do biegania utrudniają materiały tradycyjnie wykorzystywane do ich wykonania – rozmaite materiały syntetyczne, tkaniny (bawełna, wełna), pianki, guma i różnorodne substancje wiążące (kleje). Są one zespolone ze sobą, więc chcąc poddać buty recyklingowi, trzeba jakoś oddzielić jedne od drugich. Jest to bardzo skomplikowane i czasochłonne przedsięwzięcie, dlatego my wybraliśmy inne podejście – ograniczenie liczby użytych materiałów i stworzenie takiej konstrukcji butów, aby materiały można było rozdzielić, kiedy buty nie będą już nadawać się do użytku. Odzyskane w ten sposób materiały można oddzielnie przetworzyć, aby zostały wykorzystane w nowych produktach.

Czy możecie opisać, jak krok po kroku będziecie przetwarzać zwrócone buty? Jak rozdzielicie ich elementy itp.?

Najpierw gromadzimy większe partie butów, aby odpowiednio je wyczyścić. Potem ręcznie oddzielamy dwa podstawowe materiały, czyli termoplastyczny poliuretan (TPU) i poliester. W przyszłości mamy zamiar udoskonalić ten proces. Po zgromadzeniu wystarczającej ilości materiałów, które zostaną wykorzystane w nowym produkcie, wysyłamy je do naszych lokalnych partnerów w celu przetworzenia. Przykładem może być termoplastyczny poliuretan pozyskiwany w Europie i wysyłany do producenta naszych butów narciarskich. Mamy też globalnego partnera zajmującego się poliestrem, który wykorzysta przetworzony materiał do lokalnej produkcji, również na terenie USA. Analizujemy kilka sposobów na zapewnienie drugiego życia TPU w USA, ale na razie nie jesteśmy gotowi do rozmowy o szczegółach. Wyściółki przechowamy do czasu znalezienia sposobu ich przetworzenia.

W jaki sposób przetworzony TPU jest wykorzystywany w butach narciarskich? Czy recykling obniża jakość materiału?

Odkryliśmy, że w niektórych aspektach możemy podnieść osiągi naszych butów narciarskich, wykorzystując przetworzone materiały TPU z butów Index.01. Stosujemy materiały z recyklingu w wielu modelach naszych butów narciarskich. Jeśli chodzi o wykorzystanie materiałów z butów Index.01, zależało nam na uzyskaniu takiej mieszanki przetworzonego i dziewiczego TPU, aby utrzymać standardy w zakresie osiągów i trwałości, jakich wymagamy od naszych butów zjazdowych – oceniane na przykład w teście prototypów w komorach klimatycznych, który zawsze przeprowadzamy. Z grubsza rzecz biorąc, do wyrobu każdej skorupy butów narciarskich wykorzystujemy jedną przetworzoną podeszwę butów biegowych.

Dlaczego stworzenie modelu butów z surowców wtórnych było ważne dla waszej firmy?

Było i jest nie tyle „ważne”, ile konieczne – z wielu powodów. Po pierwsze, zdajemy sobie sprawę, że przemysł obuwniczy w znacznym stopniu przyczynia się do zanieczyszczenia powietrza. Postanowiliśmy dołączyć do tych przedstawicieli naszej branży, którzy chcą zrewolucjonizować sposób, w jaki produkowane są buty, ile służą i co się z nimi dzieje, kiedy zostają wymienione na nowy model. Po drugie, w naszej firmie pracuje wielu wielbicieli outdoorowych aktywności – biegaczy, narciarzy, wspinaczy – dla których zrównoważony rozwój jest niezwykle ważną kwestią. Poza tym jest to istotne również dla Was – ludzi, którzy wspierają naszą markę. Entuzjastom aktywności w terenie leży na sercu ochrona środowiska i chcą zobaczyć, że takie marki jak Salomon starają się działać w bardziej odpowiedzialny sposób.

Jak dużym wyzwaniem byłoby przestawienie całej waszej produkcji na model zamkniętego obiegu? Czy zmierzacie w tym kierunku?

Jest to nasz ostateczny cel i wartość, która nada kształt rozwojowi naszych produktów w przyszłości. Czy jest to duże wyzwanie? Tak – z kilku powodów. Pierwszy krok to zaprojektowanie produktu, który nadaje się do recyklingu, czyli to, co właśnie udało nam się zrobić z modelem Index.01. Tyle że jeśli chodzi o buty, ludzie nie mają w zwyczaju poddawania ich recyklingowi tak jak kartonu mleka czy puszki Coca-Coli, dlatego trzeba im to maksymalnie ułatwić. Stworzenie infrastruktury potrzebnej do recyklingu produktów to spore wyzwanie. Podjęcie się tego trudnego zadania jest dla nas ekscytujące, ale będzie wymagało nawiązania partnerstwa z firmami specjalizującymi się w zbieraniu i przetwarzaniu materiałów – a być może również współpracy z naszymi konkurentami, aby naprawdę zrewolucjonizować branżę. W gospodarce zamkniętego obiegu chodzi również o pozyskiwanie surowców z czystych źródeł oraz trwałość produktów (aby służyły dłużej, zanim ponownie trafią do obiegu), pracujemy więc też nad tymi kwestiami.

Co dzieje się ze skorupą butów narciarskich, kiedy przestają nadawać się do użytku? Czy też poddajcie ją recyklingowi?

Dobre pytanie. Staramy się odzyskiwać buty z wypożyczalni w ośrodkach narciarskich. Model Index.01 stworzyliśmy w celu wydłużenia cyklu życia butów – tak aby pozyskane materiały można było dłużej użytkować w innych produktach. Buty narciarskie służą około 10 razy dłużej niż buty biegowe, co trzeba uznać za postęp. Nie ideał, ale właśnie postęp. W odpowiedzi na przegłosowaną w zeszłym roku we Francji ustawę AGEC (zapobieganie odpadom i gospodarka obiegowa), która wymaga zapewnienia możliwości recyklingu materiałów sportowych od 1 stycznia 2022 roku, wspólnie z innymi francuskimi firmami i organizacją zajmującą się recyklingiem pracujemy nad stworzeniem narodowego programu recyklingu.

Gdzie produkowane są buty?

Jak na razie buty są produkowane w Azji. Model Index.01 został opracowany i był testowany w Annecy Design Center. W 2021 roku otwieramy lokalną fabrykę we Francji. Szczegółami podzielimy się w najbliższych miesiącach.

Dlaczego nie wykonaliście butów Index.01 z surowców wtórnych ? Czy stosujecie przetworzone materiały w innych produktach?

Cholewka butów Index.01 jest częściowo wykonana z przetworzonych materiałów, a ich wyściółka – w 100 procentach. Chyba umknęło Wam to w natłoku informacji o recyklingu – wybaczamy. Wiele naszych butów narciarskich już teraz wykonujemy z surowców wtórnych.

Buty wyglądają świetnie, ale mam wątpliwości, czy białe buty to najlepszy wybór do biegania na zewnątrz. Planujecie inne kolory?

Litości, znawcy mody! Chyba nie są to jedyne białe buty do biegania, prawda? A mówiąc poważnie, (zrównoważona) prawda jest taka, że staramy się zminimalizować ilość wykorzystywanych barwników, bo oznacza to mniej chemikaliów. Ale buty nadają się do prania! A jeśli biegasz naprawdę szybko, stopy ledwie dotykają ziemi – problem brudu masz z głowy.

Jaki jest drop podeszwy modelu Index.01?

Drop Index.01 wynosi 9 mm.

Jakie aspekty macie zamiar ulepszyć w najbliższych latach/miesiącach w miarę rozwoju prac nad ekologicznymi butami?

Ktoś tu lubi technikalia! Pracujemy nad jeszcze łatwiejszym oddzieleniem dwóch materiałów Index.01 i jak najmniejszym wpływem procesu zwrotu naszych produktów na środowisko. Wiemy, że nie możemy korzystać z klasycznego systemu odzysku, w którym miesza się wiele różnych materiałów. Po prostu nie miałoby to sensu, biorąc pod uwagę, ile wysiłku kosztowało nas zaprojektowanie butów wykonanych tylko z dwóch materiałów. Chcemy oddzielić materiały, zachowując ich jednorodność, aby ponownie wykorzystać je w nowym systemie produkcji. To nowy proces, więc jest to wyzwanie, nad którym aktualnie pracujemy.

Czy możecie wyjaśnić trudności procesu odzysku i dlaczego jest on kluczowy dla całego przedsięwzięcia?

Podczas odzyskiwania zużytych butów ważna jest konsekwencja w zrównoważonym podejściu. Nie chcemy, żeby podróżowały po całym globie. Właśnie dlatego pierwszym krokiem było stworzenie centrów zbiórki w każdym regionie. Potem we wszystkich regionach musieliśmy znaleźć firmy recyklingowe, które zajęłyby się lokalnym przetwarzaniem zużytych butów. Salomon jest w stanie przetwarzać TPU w Europie i dzięki partnerstwu z naszymi fabrykami również w Azji. Teraz musimy znaleźć rozwiązania dla recyklingu poliestru we wszystkich regionach i TPU w Ameryce Północnej.

Kto wykorzysta przetworzone materiały? Dlaczego nie chcecie pozyskać ich w całości do wykorzystania w butach narciarskich Salomon?

W Europie, gdzie sprzedamy około 80% asortymentu Index.01, przetworzony materiał TPU jest wykorzystywany do produkcji butów narciarskich Salomon. Jesteśmy na ostatnim etapie rozwiązywania problemu recyklingu poliestru. W innych regionach nawiązaliśmy partnerstwo z firmami, które mogą wykorzystać materiał do stworzenia wielu nowych produktów. Zdecydowaliśmy się na to, bo chcieliśmy wykluczyć transport materiału z powrotem do Europy, gdzie byłby wykorzystany w butach narciarskich – jego skutkiem byłoby zwiększenie emisji dwutlenku węgla, czego chcieliśmy uniknąć.

Dlaczego zdecydowaliście się wykorzystać przetworzony TPU z butów Index0.1 w skorupach butów narciarskich, a nie ponownie w tym samym modelu obuwia? Na ile pomocne jest doświadczenie marki Salomon w sektorze sprzętu narciarskiego?

Buty Index.01 na razie są dystrybuowane przede wszystkim w Ameryce Północnej i Europie. Naszym założeniem było ponowne użycie materiałów w jak największym stopniu lokalnie. Gdybyśmy chcieli wykorzystać materiały do produkcji nowych egzemplarzy tego samego modelu butów, musielibyśmy transportować je do Azji, co kłóci się ze staraniami o zmniejszenie naszego śladu węglowego. Jesteśmy gotowi do przetwarzania TPU w Europie – robimy to w przypadku butów narciarskich. Musieliśmy jedynie dopracować kilka parametrów, aby można było zastosować materiał ze zużytego obuwia. Ilość przetworzonego materiału w butach narciarskich waha się między 5 a 20%. Nie możemy przekroczyć 20%, aby zagwarantować odpowiednią sztywność butów narciarskich.

Czy możemy się spodziewać modeli Index 0.2/0.3 itd. w miarę dopracowywania detali produktu?

Index jako koncepcja pojawi się w wielu różnych produktach. Pracujemy nad kilkoma niespodziankami, więc bacznie się nam przyglądajcie!

Co było/jest największym wyzwaniem przy tworzeniu ekologicznych butów biegowych?

Największym wyzwaniem było opracowanie konstrukcji butów spełniającej nasze standardy wydajności, którą można byłoby rozdzielić, kiedy buty się zużyją, i poddać recyklingowi. Buty do biegania sprawiają trudności przy przetworzeniu ze względu na wiele materiałów tradycyjnie używanych do ich wykonania – różnych materiałów i tkanin syntetycznych (takich jak bawełna czy wełna), pianek, gum i różnorodnych substancji wiążących (kleje). Są one ze sobą zespolone, więc chcąc poddać buty recyklingowi, trzeba jakoś oddzielić jedne od drugich. Jest to skomplikowane i czasochłonne przedsięwzięcie, dlatego wybraliśmy inne podejście – ograniczenie liczby użytych materiałów i stworzenie takiej konstrukcji butów, aby materiały można było rozdzielić, kiedy buty nie będą już nadawać się do użytku. Nie było to łatwe. Po rozdzieleniu materiały czyści się i można je oddzielnie przetworzyć, a następnie zastosować do wyrobu nowego produktu. Kolejnym wyzwaniem, jeśli chodzi o recykling, jest fakt, że tylko marki znają skład swoich produktów, co oznacza, że muszą samodzielnie stworzyć system zbierania materiałów. Może być to bardzo kosztowne i wiązać się z niemałym śladem węglowym. Dlatego firmy powinny współpracować, aby tworzyć wspólne systemy recyklingu. Przyszłość zapowiada się ciekawie.

Jak udaje wam się utrzymać optymalną równowagę między wydajnością biegową i zrównoważonym rozwojem? Na jakie musieliście pójść kompromisy?

Zero kompromisów – takie było jedno z naszych wewnętrznych założeń, kiedy zabraliśmy się za pracę nad butami. Kluczowym elementem dla wydajności biegowej jest INFINIRIDE – wypełniona azotem pianka na bazie TPU, którą można zmielić na drobne kawałki i poddać recyklingowi, kiedy buty nie będą się już nadawać do użytku. Podeszwa ma geometrię typu Reversed Camber (czyli Rocker, a więc budowę kołyskową), co pomaga w przeniesieniu ciężaru na palce i zwiększeniu kadencji, dzięki czemu skraca się czas kontaktu stóp biegacza z podłożem. Myślę, że kolejnym wyzwaniem (poza wspomnianymi wcześniej) było wynalezienie piankowego materiału do wyrobu spodniej części, który nadawałby się do recyklingu, a zarazem pozwalał na optymalną amortyzację i odbicie potrzebne podczas biegania po twardym podłożu.

Ile wynosi szacunkowe wydłużenie cyklu życia produktów nadających się do recyklingu?

Kiedy mówimy o wydłużeniu cyklu życia, skupiamy się głównie na materiałach. Standardowy okres użytkowania butów do biegów ulicznych waha się od sześciu miesięcy do dwóch lat, w zależności od intensywności treningów, wagi użytkownika i techniki biegu. Cykl życia klasycznych butów narciarskich to co najmniej sześć lat. Przetwarzając 85% materiałów użytych do wykonania butów biegowych i wykorzystując je w butach narciarskich, wydłużamy ich okres eksploatacji od trzech do dwunastu razy. Pozostałe 15% materiałów niewykorzystanych do produkcji butów narciarskich – czyli poliester – przetwarzamy na włókno, a następnie na tkaninę. Okres eksploatacji zależy od zastosowania materiału – może być wykorzystany do produkcji butów, koszulek, spodni itp. Gwarantujemy jednak, że cykl życia materiału wykorzystanego w tej części butów wydłużamy co najmniej dwukrotnie.