Das Addikt Pro Ski Design

Der neue Salomon Addikt Pro Carving-Ski für die Piste nutzt die Technologien des Unternehmens aus dem Rennsport, um mehr Skifahrern das Gefühl des perfekt geschwungenen Carvings zu geben. Und das ist noch nicht alles. Der Ski verwendet darüber hinaus recycelte Materialien in seinen Seitenwangen, die in verschiedenen Farben erhältlich sind, je nachdem, welche Materialien zum Zeitpunkt der Produktion verfügbar sind. Wie hat das Forschungs- und Entwicklungsteam von Salomon das geschafft? Die bei der Skiproduktion entstehenden Abfälle wurden gesammelt, recycelt und bei der Konstruktion der Seitenwangen der Skier wiederverwendet.

Lasst uns zunächst über die Leistung des Skis sprechen.

Der Addikt Pro ist ein vom Slalom inspirierter Ski mit einem radikalen Renndesign, der die legendäre Salomon-Rennflagge in seine Oberseite integriert und damit auf subtile Weise die reiche Renngeschichte des Unternehmens ehrt. Der Ski ist so konstruiert, dass er leistungsstarke Technologien mit der notwendigen Fehlerverzeihung kombiniert, um die Bewegungen auf der Piste noch unwiderstehlicher zu machen.

Der Addikt Pro ist dank seines 66-mm-Slalom-Sidecuts extrem wendig und spielerisch, ganz gleich, ob man kurze, scharfe Schwünge macht oder längere, schnellere Schwünge mit Stabilität fährt. Vor dem Hintergrund der Weltcup-erprobten Rennski-Flotte Salomons nutzt der Addikt Pro die bewährte Blade-Technologie von Salomon, bei der flexible Polymer-Pads in der Titanschicht verschmolzen werden, die den Ski biegbarer machen und Skifahrern so längere und kraftvollere Schwünge ermöglichen.

Um den Ski zusätzlich zu unterstützen, hat Salomon die für Addikt exklusive Motion Tail Technologie entwickelt. Sie erhöht die Flexibilität des Ski-Endes um 5 % und schafft so einen fehlerverzeihenden und zugleich reaktionsfreudigen Ski für den ganztägigen Einsatz.

VERWENDUNG VON RECYCELTEN MATERIALIEN IN DEN SEITENWANGEN DES SKIS

Durch den Einsatz komplett recycelter ABS-Seitenwangen bei der Ski-Konstruktion fand das Ski Team für Forschung & Entwicklung von Salomon überdies einen Weg, die Umweltbelastung des Addikt Pro zu reduzieren. Das Design stellt einen völlig neuen Weg für das Unternehmen dar, ABS-Abfälle aus der Fabrik zu verarbeiten und daraus neue 360°-ABS-Seitenwangen herzustellen. Was vor zwei Jahren als Test im Salomon Ski-Prototypenzentrum im Annecy Design Center des Unternehmens begann, wurde knapp zwei Jahre später in der Fabrik und im Addikt-Sortiment vollständig umgesetzt.

„Die Seitenwangen der Addikt Pro und Addikt-Skier werden nicht aus neuen, erdölbasierten Kunststoffen hergestellt, sondern stammen aus den Materialabfällen unserer eigenen Produktion“, erklärt Arnaud de Mondenard, Leiter der Alpine Ski Abteilung für Forschung&Entwicklung bei Salomon. „Wenn wir eine Ski-Seitenwange fräsen, landen 40 bis 50 % des verbrauchten Materials als Späne im Müll. Bei den Addikt und Addikt Pro Skiern werden diese Späne gesammelt, neu verschmolzen und zu einer neuen Seitenwange verarbeitet. Die Leistungseigenschaften bleiben unverändert und der Abfall wird um fast die Hälfte reduziert.“

Als Bonus zeichnen sich die Seitenwangen durch bunte Muster aus, die dem Look des Addikts ein auffälliges Flair verleihen.

„Je nach Art der zuvor produzierten Skier werden die Addikt-Seitenwangen verschiedene zufällige Farben aufweisen – von Schwarz über Orange und Gelb bis hin zu Grün“, sagt Arnaud. „Hin und wieder wird es verschiedene Farben zwischen zwei Paaren geben, selbst innerhalb eines Paares oder zwischen den beiden Seiten eines Skis.“

Auch beim Energieverbrauch während des Herstellungsprozesses der Addikt-Skier gab es Verbesserungen. Im Vorfeld hierzu hatte das Team eine Lebenszyklusanalyse der MTN-Reihe von Tourenskiern durchgeführt und einige Änderungen vorgenommen.

„Im Zuge des Pressvorgangs des Addikt Pro-Skis haben wir die Energie, die zum Pressen des Skis benötigt wird, im Vergleich zu früheren S/MAX-Skimodellen um fast die Hälfte reduziert“, erklärt Arnaud. „Das Schöne an diesem Unternehmen und diesem Forschungs- und Entwicklungsteam hier in Annecy ist, dass wir in unserem Prototypenzentrum die verrücktesten Dinge testen können, um sie anschließend maßstabsgetreu in unseren Fabriken umzusetzen.“